Princippet om formning af kompressionsforme

Kompressionsstøbning af komposit termohærdende materialerPrincippet for formningsteknologien, under hensyntagen til forskellige materialetyper og faktiske produktionsprocesser, kan specifikt opdeles i tre dele: kernemekanismen, princippet om materialedifferentiering og nøgleprocessen. Detaljerne er som følger:

I. Generelle grundlæggende principper (gælder for alle støbte typer)

Essensen af ​​støbning er "Modelhulrumsbegrænsning + termisk presningssynergi + materialeformtransformation",Kernelogikkens specifikke proces er:

1. For-behandling: De dannede materialer (pulver, granulat, plade-lignende, agglomererede osv.) er for-forbehandlet (såsom tørring, forvarmning) for at fjerne fugt og urenheder fra materialerne eller for at blødgøre materialerne på forhånd for at forberede til efterfølgende påfyldning.

2. Påfyldning: Placer de for-behandlede materialer jævnt i formhulrummet (hulrummets form er nøjagtigt den samme som slutproduktet, inklusive detaljerede mønstre, huller osv.). Kontroller påfyldningsmængden for at undgå for stor fyldning, som får produktet til at flyde over, eller utilstrækkelig fyldning, som fører til utilstrækkelig fyldning.

3. Formlukning og trykpåføring: Luk formen og påfør et vist tryk (normalt fra flere tiere til flere hundrede MPa) ved hjælp af en pressemaskine. Under trykket fylder materialet gradvist hvert hjørne af hulrummet og udstøder luften inde i hulrummet, hvilket sikrer en perfekt pasform mellem materialet og hulrummet.

4. Temperatur- og trykstabilisering: Afhængigt af materialetypen styres formtemperaturen (fra stuetemperatur til flere hundrede grader Celsius). Under den kombinerede effekt af "tryk og temperatur" gennemgår materialet fysiske eller kemiske ændringer, hvilket opnår stabilisering - enten afkøling og størkning eller tværbinding og hærdning, hvilket resulterer i en stabil produktform.

5. Afformning og fjernelse: Når materialet er helt sat, skal du fjerne trykket, åbne formen og tage det dannede produkt ud. Udfør eventuelt efterfølgende efterbehandlingsprocesser såsom trimning og polering.

II. Detaljerede principper efter materiale (nøgleforskelle)

Kerneforskellen i støbeprincipperne for forskellige formningsmaterialer ligger i "materialeændringerne under afbindingsstadiet". Detaljerne er som følger:

1. Støbning af termohærdende kompositmaterialer (såsom phenolharpiks, epoxyharpiks): Princip: Opvarm formen til harpiksens hærdningstemperatur. Materialet fylder hulrummet under trykket og gennemgår en tværbindingsreaktion (kemisk ændring), mens harpiksen bliver uopløselig og ikke-smeltelig og omdannes fra en plastisk tilstand til en fast tilstand; Det er nødvendigt at opretholde temperatur og tryk i en vis periode for at sikre den fuldstændige tværbindingsreaktion og forhindre bobler og revner i produktet. Efter hærdningen er færdig, fjernes formen.

2. Gummistøbning (såsom naturgummi, syntetisk gummi): Princip: Anbring gummiblandingen (indeholdende gummi, vulkaniseringsmiddel osv.) i formen, opvarm den til vulkaniseringstemperaturen, og påfør samtidig tryk for at tillade gummiblandingen at fylde hulrummet; vulkaniseringsmidlet initierer krydsbindingen af ​​gummimolekyler- og danner en stabil tredimensionel-netværksstruktur. Gummiet ændres fra en elastisk krop til et dannet gummiprodukt. Efter vulkaniseringen er afsluttet, fjernes skimmelsvampen (kernen i denne proces er den kemiske ændring af "vulkanisering tværbinding").

3. Kompositmaterialestøbning (såsom fiber-forstærket plast-FRP): Princip: Bland fiber-forstærkede materialer (såsom glasfibre, kulfibre osv.) med harpiksmatrix, anbring dem i en form, og under visse temperatur- og trykforhold smelter eller størkner harpiksen, mens fibrene i et kompositmateriale er jævnt fordelt i et kompositmateriale, hvorved produktet er jævnt fordelt. fibre og harpiksens sejhed; Under støbeprocessen skal tryk og temperatur kontrolleres for at sikre, at harpiksen trænger helt ind i fibrene og undgå fiberagglomerering og harpikshulrum.

III. Nøgle understøttende principper (sikring af formdannelseskvalitet)

1. Udstødningsprincip: Under støbeprocessen, når materialet fylder støbeformens hulrum, vil det udstøde luften inde i hulrummet og de gasser, der udsendes af materialet selv. Hvis udstødningen er utilstrækkelig, vil det give defekter som bobler og fordybninger i produktet. Derfor har forme normalt udstødningsriller designet, eller de bruger segmenteret trykpåføring til at hjælpe med udstødning.

2. Trykoverførselsprincip: Trykket fra støbemaskinen overføres gennem støbeformens hulrum til materialet, hvilket sikrer, at materialet udsættes for ensartet kraft. Dette forhindrer ujævn fyldning i visse områder eller overdreven kompression, hvilket kan resultere i inkonsekvent produkttykkelse og ufuldstændige kanter eller hjørner.

3. Temperaturkontrolprincip: Gennem opvarmnings-/afkølingssystemet i formen styres temperaturen i hver del af hulrummet præcist til at være ensartet, hvilket undgår for høj temperatur i visse områder, der kan forårsage materialenedbrydning eller forkulning, eller utilstrækkelig temperatur i andre områder, der kan føre til ufuldstændig formning og vanskeligheder med at fjerne formen.

IV. Konklusion

Den effektive støbeteknologi har fuldstændig overvundet omkostnings- og effektivitetsflaskehalsene i stor-anvendelse af termohærdende kompositmaterialeforme gennem innovative gennembrud inden for de tre kerneaspekter temperaturkontrol, tryk og automatisering. Det har opnået produktionsmålet om "høj effektivitet, høj kvalitet og lave omkostninger". Fremme og anvendelse af denne teknologi fremmer ikke kun den store-popularisering af termohærdende kompositmaterialer inden for områder som biler, jernbanetransport og ny energi, men hjælper også relaterede industrier med at opnå letvægt og grøn opgradering. Med integrationen og udviklingen af ​​intelligente og multi-funktionelle teknologier vil den effektive støbeteknologi fortsætte med at lede transformationen af ​​støbeformindustrien for termoplastiske kompositmaterialer og yde kernestøtte til høj-kvalitetsudvikling af fremstillingsindustrien.