Hvad er udviklingstendenser for bilinjektionsforme?

Som et nøgleprocesudstyr i bilproduktionsindustrien er udviklingstrenden for bilinjektionsforme tæt knyttet til den teknologiske innovation i bilindustrien, ændringer i markedets efterspørgsel og den samlede opgradering af fremstillingsindustrien. I øjeblikket er de vigtigste udviklingstendenser som følger:

 

 

Med den stigende efterspørgsel efter integration og lette bildele udvikler injektionsforme mod højere præcision og mere komplekse strukturer. For eksempel kræver integrerede støbte dele til bilinteriør (såsom instrumentpaneler, der integrerer luftudtag og omgivende lys) og strømlinede komplekse strukturelle dele til udvendige, forme for at have mikron - niveau størrelseskontrolfunktioner og mere komplekse hulrumsdesign. På samme tid er anvendelsen af ​​multi - materiale og multi - farve Co - injektionsforme (såsom kombinationen af ​​blød og hård gummi, og sammensætningen af ​​plast i forskellige farver) bliver stadig udbredt, hvilket fremsætter højere krav til placeringsnøjagtighed, runnerdesign og temperaturstyringssystemet i de form.

 

 

1. Digital design og simulering: Ved hjælp af CAE/CAD/CAM -integreret teknologi digitaliseres hele processen med formdesign, støbningsprocessimulering og fremstilling. Gennem virtuel simulering kan smeltestrøm, køleeffekt, stressfordeling osv. Forudsiges på forhånd, reducere antallet af testforme og forkorte udviklingscyklussen.

 

2. Intelligent produktion og overvågning: Forme er udstyret med sensorer (såsom temperatur, tryk og forskydningssensorer) til at overvåge parametrene for støbningsprocessen i reel - tid og forbinde med injektionsstøbemaskiner, robotter og andet udstyr til at opnå adaptiv justering. Kombineret med den industrielle internetplatform kan formenes driftsstatus overvåges fjernt, vedligeholdelsesbehov kan forudsiges, og fejlfrekvensen kan reduceres.

 

 

Som svar på efterspørgslen efter reduktion af energibesparelser og emission i biler forstærkede anvendelsesandelen af ​​letvægtsmaterialer (såsom pc/ABS -legeringer, pp - LGF -polypropylen, bio- baseret plast osv.) I bilindsprøjtningsdele fortsætter med at stige. Forme skal optimeres i henhold til egenskaberne ved nye materialer såsom fluiditet, støbningstemperatur og krympningshastighed. For eksempel at designe et dedikeret varmt løbersystem og optimere layoutet af kølevandskanaler for at sikre støbningskvaliteten og den strukturelle styrke af lette dele.

 

 

Tendensen med "Multi - sort, lille - batch" i bilindustrien (især den hurtige iteration af nye energikøretøjer) kræver injektionsforme for at have højere fleksibilitet og hurtige skiftefunktioner. Modulært formdesign (såsom udskiftelige hulrumsmoduler, standardiserede vejledende og placeringskomponenter) kan forkorte formen ændrer tid og imødekomme produktionsbehovene for dele til forskellige køretøjsmodeller. På samme tid accelererer anvendelsen af ​​3D -udskrivningsteknologi i hurtig prototype af forme og behandling af komplekse konform kølevandskanaler yderligere formudviklingshastigheden.

 

 

1.Energy - Savning af skimmeldesign: Brug af høj - Effektivitet Termiske isoleringsmaterialer og optimering af kølesystemet for at reducere energiforbruget i injektionsstøbningsprocessen; Populariseringen af ​​varme løberforme kan reducere plastaffald.

 

2.adaptation til cirkulær økonomi: Som svar på formstøbningsbehovet for genanvendt plast skal du udvikle slid - resistent og let - til - rene støbeoverfladeteknologier (såsom keramiske belægninger) til at tilpasse sig virkningen af ​​urenheder, der kan være indeholdt i recycled -stimmateriale på stødene.

 

3. Anvendelse af miljøbeskyttelsesprocesser: Fremme miljøbeskyttelsesprocesser såsom bly - gratis elektroplettering og vand - baserede frigørelsesmidler for at reducere forurenende emissioner under formproduktion og anvendelse.

 

 

Stigningen af ​​nye energikøretøjer har givet nye krav til injektionsdele, der fremmer skimmelsesteknologiinnovation:

 

1.Mold relateret til batterisystemer: såsom store præcisionsforme til øvre dæksler og skaller, der skal opfylde særlige krav, såsom vandtæt, brandproof og høje - temperaturmodstand.

 

2.Mold til elektriske drevsystemkomponenter: For motorhuse, controllerhuse osv. Skal formstrukturen optimeres for at sikre forsegling og varmeafledning af delene.

 

3.Molder til intelligente cockpitkomponenter: For at tilpasse sig funktioner såsom skærmintegration og berøringsinteraktion, skal forme for at samarbejde for at opnå høj - præcisionsenhed og overfladestruktur af dele (såsom mat og anti - blændebehandling).